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La production d'huile de sésame repose sur deux méthodes principales : la pression à froid et la pression à chaud. Ces approches diffèrent non seulement dans leur processus industriel, mais aussi dans leurs impacts sur le rendement, la qualité nutritionnelle et les applications commerciales. Pour les entreprises alimentaires, cosmétiques ou pharmaceutiques, comprendre ces différences est essentiel pour optimiser la valeur ajoutée de leurs produits.
La méthode de pression à froid maintient la température du grain de sésame en dessous de 60 °C pendant toute la transformation. Cela permet de préserver les composés sensibles comme les vitamines (notamment la vitamine E) et les antioxydants naturels tels que les sesaminols. En revanche, la pression à chaud chauffe les grains jusqu’à 120–140 °C, ce qui augmente le rendement en huile mais entraîne une dégradation partielle des nutriments.
| Paramètre | Pression à froid | Pression à chaud |
|---|---|---|
| Rendement moyen (%) | 35–40% | 45–50% |
| Teneur en vitamine E | ~200 mg/kg | ~120 mg/kg |
| Stabilité oxydative (en jours) | ≥ 120 | ~60 |
Selon l’Institut français de la recherche agronomique (INRA), les huiles pressées à froid conservent jusqu’à 70 % des polyphénols actifs présents dans les graines brutes — un avantage majeur pour les formules fonctionnelles ou bio.
Dans le secteur alimentaire, l’huile de sésame pressée à froid est privilégiée pour les sauces fines, les plats japonais ou les recettes végétariennes où le goût subtil et la richesse nutritionnelle sont des atouts. Pour les industries cosmétiques, elle sert de base pour les crèmes anti-âge grâce à sa capacité à pénétrer la peau sans obstruer les pores. En revanche, l’huile pressée à chaud reste pertinente pour les formulations industrielles (ex. : margarines, snacks) où le coût unitaire est critique.
Les fabricants modernes adoptent désormais des technologies hybrides : prétraitement à basse température suivi d’un système de filtration multi-niveaux. Ces innovations permettent de doubler la pureté tout en augmentant le rendement de 10–15 % par rapport aux méthodes classiques. Une étude menée par la société allemande Alfa Laval montre que cette approche réduit les pertes de matière organique de près de 25 %.
Si vous êtes à la recherche d’une solution adaptée à votre volume de production — qu’il s’agisse d’un petit laboratoire ou d’une usine de 50 tonnes/jour — il est crucial de choisir une technologie qui équilibre rentabilité, qualité et durabilité.
