El proceso de extracción del aceite de sésamo se fundamenta en una serie de etapas críticas, entre las cuales la limpieza, el secado y el triturado del sésamo son decisivos para maximizar la eficiencia en la extracción y garantizar la calidad final del aceite. En esta guía técnica, se desglosan los métodos físicos aplicados en estas fases, su impacto sobre el rendimiento y la pureza, y las diferencias operativas entre equipamientos industriales y sistemas domésticos o de pequeña escala.
La limpieza inicial del sésamo es esencial para eliminar impurezas físicas como polvo, arena, pajillas, y semillas dañadas que pueden afectar negativamente tanto el proceso como la calidad del aceite. Los métodos más efectivos usan un sistema combinado de tamices vibratorios y separadores de aire para separar partículas ligeras y pesadas.
El control de la eficiencia en esta etapa está ligado a la calibración precisa de las máquinas: un tamiz con malla demasiado fina puede retener una gran cantidad de semillas buenas, mientras que una malla demasiado gruesa dejará pasar impurezas. Estudios industriales revelan que una limpieza optimizada puede reducir las impurezas hasta en 98%, impactando directamente en la pureza del aceite.
Dato clave: una limpieza inadecuada puede incrementar los residuos sólidos en el aceite en hasta un 15%, generando sabores y olores indeseados.
Después de la limpieza, el secado controla la humedad residual del sésamo, etapa crítica para la posterior trituración y eficiencia de prensado. La medición y regulación precisa de la temperatura y el tiempo evita la degradación de aceites volátiles y pigmentos.
Según expertos del sector, el secado industrial óptimo se logra manteniendo temperaturas entre 60°C y 70°C durante 30 a 45 minutos. Por debajo de estos parámetros, la humedad excesiva dificulta la trituración; por encima, puede haber oxidación y pérdida de calidad.
El triturado determina el tamaño de las partículas y, por ende, la superficie de contacto para la extracción del aceite. Un triturado demasiado grueso reduce el rendimiento al limitar la liberación de aceite, mientras que uno demasiado fino puede ocasionar bloqueos en el equipo y aumento de temperatura localizada, generando sabores no deseados.
La granulometría recomendada para equipos industriales oscila entre 1 y 3 mm. En operaciones domésticas o familiares, la preparación puede ser menos uniforme, con partículas de hasta 5 mm, presentando una eficiencia inferior en un 10% promedio.
| Equipo | Tamaño de Partícula (mm) | Eficiencia de Extracción (%) |
|---|---|---|
| Industrial | 1 - 3 | 85 - 90 |
| Pequeña Escala / Familiar | 3 - 5 | 75 - 80 |
Estos valores sugieren que la elección de equipos de trituración con control automático de granulometría no sólo mejora la eficiencia, sino que reduce en más del 30% la pérdida de materia prima.
El contraste entre la producción industrial y la doméstica radica en la automatización, control de parámetros y capacidad de manejo de lotes grandes. Mientras la industria implementa sistemas automáticos de limpieza con sensores y ciclos controlados, la producción familiar depende en mayor medida de procesos manuales o semi-automáticos.
Esta diferencia impacta la calidad, por lo que se recomienda que las pequeñas y medianas plantas adopten tecnologías híbridas, como módulos de limpieza con exclusión de polvo por ciclón y trituradores con control térmico para optimizar su rendimiento sin necesidad de elevados costos.
.jpg?x-oss-process=image/resize,m_fill,h_300,w_300/format,webp)
.jpg?x-oss-process=image/resize,m_fill,h_400,w_400/format,webp)